在SMT表面貼裝技術中，拋料是一個常見的問題，它指的是貼片機在生產過程中，吸到料之后不貼，而是將料拋到拋料盒里或其他地方，或者是沒有吸到料而執行拋料動作。拋料不僅造成材料的損耗，還會延長生產時間，降低生產效率，增加生產成本。為了優化生產效率，降低成本，必須解決拋料率高的問題。

拋料的主要原因及對策如下：

1. 吸嘴問題：吸嘴變形、堵塞或破損會導致氣壓不足、漏氣，從而造成吸料不起、取料不正，識別通不過而拋料。解決對策是清潔或更換吸嘴。

2. 識別系統問題：視覺不良、視覺或激光鏡頭不清潔、有雜物干擾識別，識別光源選擇不當和強度、灰度不夠，甚至識別系統已損壞。解決對策是清潔擦拭識別系統表面，保持干凈無雜物沾污，調整光源強度和灰度，必要時更換識別系統部件。

3. 位置問題：取料不在料的中心位置，取料高度不正確（一般以碰到零件后下壓0.05mm為準），導致偏位、取料不正，識別時與對應的數據參數不符，被識別系統當作無效料拋棄。解決對策是調整取料位置。

4. 真空問題：氣壓不足、真空氣管通道不順暢，有雜物堵塞真空通道，或真空有泄漏，導致氣壓不足，取料不起或取起后在去貼的途中掉落。解決對策是調整氣壓到設備要求的氣壓值（例如0.5~0.6MPa，適用于YAMAHA貼片機），清潔氣壓管道，修復泄漏氣路。

5. 程序問題：所編輯的程序中元件參數設置不正確，與來料實物尺寸、亮度等參數不符，導致識別通不過而被丟棄。解決對策是修改元件參數，搜尋元件參數設定。

通過以上對策，可以有效減少拋料現象，提高生產效率，降低生產成本，確保SMT貼片機的高效運行。

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